Gerdau正在利用数字孪生技术，在人工智能时代重新定位钢铁行业，并将生产过程中的决策提升到一个新的水平。
在接受Revolução IA （由 Magalu Cloud 支持的NeoFeed项目）采访时，该公司首席信息官 Gustavo França 解释说，该技术利用运营数据和传感器创建工业工厂的虚拟副本，从而可以模拟各种场景、预测故障，并在实际在工厂实施调整之前进行测试。
“这个概念很简单：将生产过程中的数据提取到虚拟层。这使我们能够进行模拟、预测和制定方案，从而提高效率并降低成本，”弗兰萨说道，她认为数字孪生是未来工厂的基础。
第一个大型项目在公司最大的工厂——位于米纳斯吉拉斯州欧鲁布兰科的工厂实施，首先从钢铁生产的核心——钢厂入手。利用数字孪生技术，盖尔道开始在虚拟环境中重组生产流程、优化投入使用并重新设计操作路线。
“我们能够模拟出效率更高、成本更低的路线，而无需对设备进行物理改造，”弗兰萨说。
实际效果在响应速度上显而易见。据这位高管称，以前需要30到40天才能解决的问题，现在只需几个小时就能解决。而且在很多情况下，Gerdau甚至能在当月就恢复生产。
为了支持这一模式，公司需要在数据治理方面取得进展。该战略包括在贝洛奥里藏特建立一个集中式存储库，连接着一千多台设备。该系统能够对不同国家的工厂进行比较，进行实时绩效测量，识别瓶颈，并在各部门之间复制最佳实践。
尽管自动化技术不断进步，Gerdau 仍然坚持以人为本进行决策。“这不是人类与人工智能的对抗，而是人类与人工智能的结合。人工智能能够提升人类的绩效。”弗兰萨说道。
据他介绍，这些模型都受到监管，最终决策权在于运营团队。该战略的另一支柱是内部培训。公司已制定相关计划，在组织内部培训数据科学专业人员，包括工程师和工业领域的员工。